Predictive Maintenance oder: Vorsicht ist besser als Nachsicht
Zuletzt aktualisiert: 14 Januar 2026
Komplexe Anlagen sind das Herzstück moderner pharmazeutischer und chemischer Produktion. Dabei wächst mit der Komplexität auch das Risiko von Ausfällen. Predictive Maintenance (kurz PdM) ist ein Konzept, das die Ausfallsicherheit erhöhen und die Produktsicherheit gewährleisten soll. Der aus dem Englischen stammende Begriff steht für vorausschauende Instandhaltung und bezeichnet eine Form der zustandsbasierten Wartung, bei der der Anlagenzustand kontinuierlich erfasst und Wartung auf Basis von Prognosen über die künftige Zustandsentwicklung geplant wird.
Ziel der vorausschauenden Instandhaltung ist es, Stillstände zu vermeiden, Wartungsabläufe zu optimieren und die Haltbarkeit von Anlagenkomponenten zu verlängern. Dazu nutzt das Verfahren Sensoren zur Überwachung von Anlagen, deren Daten mit Hilfe fortschrittlicher Algorithmen ausgewertet werden, um Ausfälle vorherzusagen, bevor sie eintreten und entsprechende Wartungsarbeiten einleiten zu können.
Gerade in den Bereichen Pharma und Chemie gewinnt Predictive Maintenance als Verfahren zur Sicherstellung stabiler Prozesse und konsistenter Produktqualität zunehmend an Bedeutung.
Abgrenzung zu ähnlichen Verfahren
Gelegentlich werden Proactive Maintenance (proaktive Wartung), Preventive Maintenance (präventive Instandhaltung) und PdM synonym verwendet oder verwechselt. Tatsächlich sind aber alle Ansätze verschieden.
Proactive Maintenance, also proaktive Instandhaltung, basiert auf der Fehlerursachenanalyse mit dem Ziel, Fehler zukünftig zu vermeiden, also die Anlage proaktiv zu warten. Sie wird durchgeführt, wenn bestimmte Schwachstellen erkannt wurden.
Preventive Maintenance, also vorbeugende Instandhaltung, findet nach definierten Zeit- oder Nutzungsintervallen statt. Ziel ist es, die Ausfallwahrscheinlichkeit zu reduzieren.
Predictive Maintenance ist die am stärksten datengetriebene Variante. Sie soll exakt dann greifen, wenn Wartung nötig ist.
Funktionsweise von Predictive Maintenance
Die PdM ist gekennzeichnet durch den Einsatz digitaler Technologien. Das Rückgrat bilden Sensorik-Systeme, welche diverse Parameter überwachen, darunter Temperatur, Druck, elektrische Leistung, Vibrationen, Durchfluss und weitere. Diese Prozessdaten werden dann mit Algorithmen ausgewertet, um Muster zu erkennen und Ausfälle vorherzusagen. Hierfür nutzen Unternehmen moderne Konzepte wie Machine Learning und KI, welche die Auswertung riesiger Datenmengen überhaupt erst möglich machen.
Vorteile der PdM
Vorteile von Predictive Maintenance sind vielfältig und sie erstrecken sich über diverse Bereiche. Allgemein lassen sich damit betriebliche Störungen oder mögliche Probleme identifizieren, noch bevor sie für tatsächliche Einbußen sorgen, also nach dem Prinzip proaktiv statt reaktiv. Dadurch sind produzierende Unternehmen in der Lage, Stillstände zu vermeiden und die Produktivität der Anlage zu steigern. Darüber hinaus trägt die vorausschauende Instandhaltung dazu bei, den Verschleiß einzelner Bauteile vorherzusagen und deren Haltbarkeit gezielt zu verlängern. Unternehmen profitieren dadurch auch von einem effektiveren Einsatz von Ersatzteilen und können ihre Lagerhaltung verbessern. Allumfassend ergibt sich eine höhere Betriebssicherheit, vor allem in regulierten Branchen wie Pharma und Chemie. Zusammenfassend produzieren Unternehmen mit einer optimal eingestellten PdM-Strategie sicherer, effizienter und kostengünstiger.
Grenzen und Nachteile vorausschauender Instandhaltung
Neben den genannten Vorteilen hat das Verfahren der PdM auch Grenzen und mögliche Nachteile. An erster Stelle stehen für viele Unternehmen die Kosten, welche initial für die Installation der Systeme entstehen. Sensoren, Algorithmen etc. erzeugen Kostenaufwand. Gleichzeitig ist es unverzichtbar, eine hervorragende Datenqualität sicherzustellen, denn erst präzise Daten machen Vorhersagen möglich. Generell bestehen auch Hürden im Hinblick auf die eingesetzte Technik. So lassen sich Produktionsverfahren unterschiedlich gut überwachen. Rommelag bietet mit der Blow-Fill-Seal-Technologie aufgrund der hohen Prozessstabilität und umfangreichen Inline-Messungen eine sehr gute Grundlage für PdM-Ansätze. Im Einzelfall sind oft spezielle Systemausstattungen verfügbar, um das Potenzial voll nutzbar zu machen. Rommelag unterstützt darüber hinaus bei der Prozessanalyse, der Integration geeigneter Messstellen und der Optimierung der Anlagenüberwachung.
Nicht zuletzt braucht es auch geschultes Personal, um vorausschauende Instandhaltung zum elementaren Bestandteil der Prozessüberwachung zu machen. Sind alle diese Voraussetzungen erfüllt, gilt PdM als sehr effizientes und hilfreiches Verfahren, auch in Branchen mit besonderen regulatorischen Anforderungen.