Extrusionsblasformen: Herstellung von Kunststoffhohlkörpern
Zuletzt aktualisiert: 13. März 2026
Das Extrusionsblasformen (englisch: Extrusion Blow Molding, EBM) ist ein etabliertes Verfahren der Kunststoffverarbeitung zur Herstellung von Hohlkörpern wie Flaschen, Kunststoffampullen oder technischen Behältern. Es ermöglicht eine wirtschaftliche Produktion großer Stückzahlen und wird deshalb in Branchen wie der Kosmetik-, Lebensmittel- und Chemieindustrie eingesetzt.
In der pharmazeutischen Industrie wird das Verfahren häufig als integraler Bestandteil der Blow-Fill-Seal-Technologie (BFS) genutzt. Dabei findet die Formgebung des Behälters unmittelbar vor der Befüllung und Versiegelung in einem geschlossenen, aseptischen System statt, was das Kontaminationsrisiko auf ein Minimum reduziert.
Im Verfahren wird ein aufgeschmolzener Kunststoff als schlauchförmiger Strang – der sogenannte Parison – extrudiert und anschließend in einem geschlossenen Werkzeug mithilfe von Druckluft zum Hohlkörper aufgeblasen. Der Kunststoff legt sich an die Formwände an und erstarrt dort. Kennzeichnend ist die Kombination aus kontinuierlicher Extrusion und anschließender Formgebung im Werkzeug. Ein wichtiges Merkmal des EBM ist außerdem die gezielte Steuerung der Materialverteilung: Durch Anpassung des Extrusionsspalts kann die Wandstärke entlang des Kunststoffschlauchs variiert werden, um Material gezielt in stärker belasteten Bereichen wie Boden oder Schulter zu konzentrieren.
Ablauf des Extrusionsblasformens
Der Produktionsprozess auf Rommelags bottelpack Anlagen setzt sich aus mehreren präzise abgestimmten Schritten zusammen. Im Gegensatz zu konventionellen Fülllinien, die oft mit Monoblock-Systemen arbeiten, vereint die BFS-Technologie das Formen, Befüllen und Verschließen in einem einzigen, lückenlosen Arbeitsgang.
- Materialzufuhr und Aufschmelzen: Kunststoffgranulat wird im Extruder durch Temperatur und mechanische Scherkräfte plastifiziert, bis eine homogene Schmelze entsteht.
- Extrusion des Parison: Die Schmelze wird durch eine ringförmige Düse gedrückt, wodurch ein kontinuierlicher Schlauch entsteht, dessen Wandstärke sich flexibel anpassen lässt.
- Schließen des Formwerkzeugs: Das Werkzeug schließt sich um den Schlauch und formt dabei den Halsbereich und die Kontur des Behälters. Überschüssiges Material wird abgeklemmt.
- Aufblasen des Hohlkörpers: Unter aseptischen Bedingungen wird sterile Druckluft oder ein Vakuum genutzt, um den Kunststoff präzise an die Innenwände des Werkzeugs zu pressen. Dieser Vorgang findet innerhalb der Anlage in einer kontrollierten Reinraumzone (Class A / ISO 5) statt.
- Kühlung und Formstabilisierung: Das Werkzeug wird über integrierte Kühlkanäle aktiv temperiert. Bei der BFS-Technologie bleibt der Kunststoff dabei steril, da die Behälterinnenseite während des gesamten Vorgangs keinen unkontrollierten Umgebungsbedingungen ausgesetzt ist.
- Entnahme und Nachbearbeitung: Nach dem Öffnen der Form wird der Behälter entnommen und der sogenannte Abfallgrat (Butzen) entfernt.
Digitalisierung: Smart Blowing
Mit der Vernetzung von Maschinen, Sensorik und Software – oft als Smart Blowing bezeichnet – werden Prozessparameter wie Temperaturverläufe, Luftzufuhr und Materialfluss kontinuierlich überwacht. Das Ziel ist eine stabilere Produktion und eine vorausschauende Wartung, um ungeplante Stillstände zu vermeiden. Besonders in regulierten Industrien unterstützt diese digitale Erfassung zudem die lückenlose Dokumentation und Validierung der Prozesse.
Materialien und Anwendungen
Überwiegend kommen Thermoplaste wie Polyethylen (HDPE/LDPE) oder Polypropylen (PP) zum Einsatz. Die Materialwahl richtet sich nach den mechanischen Anforderungen, der chemischen Verträglichkeit mit dem Füllgut sowie den nötigen Barriereeigenschaften.
Typische Anwendungen sind:
- Kunststoffflaschen für pharmazeutische Lösungen
- Sterile Einzeldosisbehälter für Augentropfen oder Inhalationslösungen
- Verpackungen für Kosmetik und Lebensmittel
- Kanister und technische Hohlkörper
Vor- und Nachteile des Verfahrens
Das Verfahren bietet deutliche Vorteile:
- Wirtschaftliche Produktion großer Stückzahlen
- Hohe Flexibilität bei Formen und Volumina
- Wegfall der separaten Behältersterilisation: Da der Behälter aus der heißen Schmelze geformt wird, ist die Innenseite bereits steril. Eine externe Reinigung oder Vorsterilisierung der Verpackung entfällt.
- Integration in vollautomatisierte Fertigungslinien
Einschränkungen gibt es bei sehr komplexen Geometrien, die eine limitierte Präzision aufweisen können. Zudem ist die Prozessstabilität stark von konstanten Temperatur- und Druckbedingungen abhängig.